Frac Shack Inc. c. AFD Petroleum Ltd.

Frac Shack Inc. c. AFD Petroleum Ltd.
Base de données – Cour (s)
Décisions de la Cour fédérale
Date
2017-01-26
Référence neutre
2017 CF 104
Numéro de dossier
T-2149-14
Contenu de la décision
Date : 20170126
Dossiers : T-2149-14
Référence : 2017 CF 104
[TRADUCTION FRANÇAISE]
Ottawa (Ontario), le 26 janvier 2017
En présence de monsieur le juge Manson
ENTRE :
FRAC SHACK INC. ET FRAC SHACK INTERNATIONAL INC.
demanderesses/
défenderesses reconventionnelles
et
AFD PETROLEUM LTD.
défenderesse/
demanderesse reconventionnelle
JUGEMENT ET MOTIFS
Table des matières
I. Les actes de procédure 4
II. Sommaire des issues de la présente action 5
III. Contexte 7
A. Les parties 7
B. Renseignements technologiques généraux 8
1) Fracturation hydraulique 8
2) Avitaillement moteur en marche 10
C. Le brevet 567 12
IV. Témoins des faits de Frac Shack 16
A. Jeffery Todd Van Vliet 16
B. Peter Chernik 20
C. Scott Van Vliet 22
D. David Lamberton 22
E. Bruce D. Garland 24
V. Témoins experts de Frac Shack 25
A. Douglas G. Smith 25
B. Kevin P. Matiasz 26
C. Colleen Basden 27
VI. Témoins des faits d’AFD 28
A. Shane R. Ohman 28
B. Dennis Brodersen 30
C. Michael Power 31
D. Dale Reimer 33
E. Mark Bader 37
F. Curtis Small 38
VII. Témoins experts d’AFD 40
A. Richard N. Berry 40
B. Andrew Colin Harington 41
VIII. Questions préliminaires – Admissibilité des rapports d’expertise 42
A. Rapports de contrefaçon et de validité de Douglas Smith et de Kevin Matiasz 42
1) Objection selon le critère de l’arrêt Mohan 42
2) Contre-preuve irrecevable 45
B. Rapport d’expertise de Richard Berry 46
C. Conclusion – Questions préliminaires 47
IX. L’interprétation des revendications 48
A. Dates pertinentes 49
B. Personne moyennement versée dans l’art 49
C. Les connaissances générales courantes 52
D. L’art antérieur 56
E. Termes des revendications nécessitant une interprétation 58
1) Le terme « automatique » 58
2) Le terme « bouchon d’avitaillement » 62
3) Le terme « chantier » 67
4) Le terme « disposition des soupapes » 69
5) L’expression « pompe reliée à une conduite » 71
X. Principes du droit se rapportant à l’utilité, à l’évidence et à la contrefaçon 72
A. L’utilité – Le caractère suffisant 72
B. L’utilité – La portée excessive des revendications 74
C. L’évidence 75
D. La contrefaçon 76
XI. Le caractère suffisant du brevet 567 77
XII. La portée excessive des revendications du brevet 567 79
A. Le détecteur de niveau de carburant 79
B. La soupape dans l’ensemble à carburant 80
C. Le terme « chantier » 82
D. Aucun emplacement précis 85
E. Bouchon d’avitaillement fileté 85
F. Raccords rapides 86
G. Conclusion relative aux revendications de portée plus vaste que l’invention réalisée ou divulguée 87
XIII. L’évidence 87
XIV. La contrefaçon 93
A. L’expression « pompe reliée à une conduite » 95
B. Bouchon d’avitaillement ou raccord d’avitaillement en carburant 96
C. Soupapes à commande automatique 98
D. Régulateur et avitaillement en carburant automatisé activé par le régulateur 99
E. Conclusion concernant la contrefaçon 101
XV. Réparation pécuniaire 102
A. Restitution des bénéfices 103
B. Calcul des bénéfices 106
1) Bénéfices bruts de la contrefaçon 108
2) Solution de substitution non contrefaisante 112
3) Conclusion 113
C. Redevance raisonnable pour la période préalable à l’octroi 114
D. Dommages-intérêts punitifs 117
XVI. Injonction 120
XVII. Dépens 120
I.
Les actes de procédure
[1] La présente action porte sur la validité et la contrefaçon du brevet canadien 2 693 567, intitulé « Système et méthode d’alimentation en carburant » (le brevet 567). Le brevet 567 a été déposé le 16 février 2010, publié le 21 octobre 2010 et octroyé le 23 septembre 2014. Frac Shack Inc. (FSH) est titulaire du brevet 567.
[2] Les demanderesses dans la présente action sont FSH et Frac Shack International Inc. (FSI) (collectivement, Frac Shack ou les demanderesses). La défenderesse est AFD Petroleum Ltd. (AFD ou la défenderesse).
[3] Les demanderesses affirment que la défenderesse a contrefait les revendications 1 à 4, 7 à 13, 15 à 23 et 26 à 38 du brevet 567, en concevant et en exploitant un système d’alimentation en carburant, connu sous le nom de « système de ravitaillement en carburant sur place d’AFD » (la remorque de fracturation d’AFD).
[4] La défenderesse soutient que la remorque de fracturation d’AFD ne contrefait pas le brevet 567, et introduit une demande reconventionnelle selon laquelle le brevet 567 est invalide pour les motifs suivants : i) il est évident, ii) la divulgation dans le brevet est insuffisante ou iii) les revendications sont de portée plus vaste que l’invention réalisée ou divulguée. La défense d’invalidité fondée sur l’ambiguïté a été abandonnée au procès.
[5] Les questions suivantes sont soulevées :
1) Questions préliminaires :
Faut-il radier certaines parties des rapports d’expert de Douglas Smith et de Kevin Matiasz?
Faut-il radier tout ou partie du rapport d’expert de Richard Berry?
2) La contrefaçon de brevet et la validité du brevet :
La validité :
Les revendications 1 à 38 du brevet 567 sont-elles invalides du fait que la divulgation est insuffisante pour qu’une personne moyennement versée en conception de systèmes de stockage de carburant et d’alimentation en carburant puisse reproduire l’invention présumée?
Les revendications 1 à 38 du brevet 567 sont-elles invalides du fait qu’elles sont de portée plus vaste que l’invention réalisée ou divulguée décrite dans le mémoire descriptif?
Les revendications 1 à 38 du brevet 567 sont-elles invalides pour cause d’évidence?
La contrefaçon :
Les revendications 1 à 4, 7 à 13, 15 à 23 ou 26 à 38 du brevet 567 ont-elles été contrefaites par la remorque de fracturation d’AFD :
avant le 23 septembre 2014;
entre le 23 septembre et le 18 octobre 2014;
ou après le 18 octobre 2014?
3) Les mesures de redressement :
Les demanderesses ont-elles droit à une injonction, à des dommages-intérêts ou à la restitution des bénéfices par la défenderesse?
II. Sommaire des issues de la présente action
[6] Les issues en l’espèce sont les suivantes :
1) Questions préliminaires :
Les rapports d’expert de Douglas Smith et de Kevin Matiasz sont acceptés dans leur intégralité.
Le rapport d’expert de Richard Berry est accepté dans son intégralité.
2) La contrefaçon de brevet et la validité du brevet :
La validité :
Les revendications 1 à 38 du brevet 567 sont suffisantes.
Les revendications suivantes ont une portée plus vaste que n’importe quelle invention réalisée ou divulguée :
les revendications 1 à 6 qui ne divulguent pas un détecteur de niveau de carburant;
les revendications 16 à 18 et 32 à 37, qui divulguent l’utilisation sur un chantier et non l’utilisation durant les activités de fracturation à un site de forage;
les revendications 20 à 26, qui divulguent un système d’alimentation en carburant, dont l’utilisation n’est pas limitée à un emplacement particulier.
Les revendications 1 à 15, 19, 27 à 31 et 38 du brevet 567 ne sont pas évidentes.
Les revendications 7 à 15, 19, 27 à 31 et 38 sont valides.
La contrefaçon :
Les revendications 10, 27, 29 et 30 sont valides, mais ne sont pas contrefaites par la remorque de fracturation d’AFD.
Le brevet 567 a été délivré le 23 septembre 2014 et il n’y a pas eu de contrefaçon avant cette date.
Il est reconnu par la défenderesse qu’AFD a contrefait les revendications 11 et 12 entre le 23 septembre et le 18 octobre 2014, ainsi que les revendications suivantes :
la revendication 7;
la revendication 8;
la revendication 9;
la revendication 13;
la revendication 15, étant subordonnée à la revendication 13;
la revendication 19, étant subordonnée à la revendication 16 ou 17;
la revendication 28, étant subordonnée aux revendications 7, 8, 9 ou 19 (étant subordonnée à la revendication 16 ou 17);
la revendication 31, étant subordonnée aux revendications 7, 8, 9, 19 (étant subordonnée à la revendication 16 ou 17) ou 28 (étant subordonnée aux revendications 7, 8, 9 ou 19 (étant subordonnée à la revendication 16 ou 17));
la revendication 38, étant subordonnée à la revendication 32.
Les revendications suivantes ont été contrefaites par AFD après le 18 octobre 2014 :
la revendication 7;
la revendication 8;
la revendication 11;
la revendication 13, étant subordonnée à la revendication 11;
la revendication 15, étant subordonnée à la revendication 13 (étant subordonnée à la revendication 11);
la revendication 19, étant subordonnée à la revendication 16 ou 17;
la revendication 28, étant subordonnée aux revendications 7, 8 ou 19 (étant subordonnée à la revendication 16 ou 17);
la revendication 31, étant subordonnée aux revendications 7, 8, 19 (étant subordonnée à la revendication 16 ou 17) ou 28 (étant subordonnée aux revendications 7, 8 ou 19 (étant subordonnée à la revendication 16 ou 17));
la revendication 38, étant subordonnée à la revendication 32.
3) Les mesures de redressement :
Les demanderesses ont droit à une injonction, à la restitution des bénéfices pour la contrefaçon et à une redevance raisonnable pour l’utilisation faite par la défenderesse avant le 23 septembre 2014, de la manière précisée ci-après.
III. Contexte
A. Les parties
[7] FSH, une société constituée en Alberta, exerce ses activités à titre de fabricant et d’exploitant d’équipement destiné aux champs pétrolifères, y compris des systèmes d’alimentation en carburant pour le secteur pétrolier et gazier. Ses produits comprennent le système d’alimentation en carburant Frac ShackMC (le système Frac Shack), qui est la réalisation du brevet 567. FSH est titulaire du brevet 567.
[8] FSI est une société constituée en personne morale en vertu des lois du Canada, qui exerce ses activités à titre d’exploitant d’équipement destiné aux champs pétrolifères, y compris des systèmes d’alimentation en carburant pour le secteur pétrolier et gazier. FSI est une filiale en propriété exclusive de FSH et, pendant la période pertinente, était titulaire d’une licence de FSH relativement au brevet 567 et à la technologie du système Frac Shack. Les demanderesses commercialisent et exploitent le système Frac Shack au Canada.
[9] AFD, une société constituée en Alberta, exerce ses activités à titre de concepteur, de fabricant, d’exploitant, de distributeur et de vendeur de systèmes d’alimentation en carburant pour le secteur pétrolier et gazier. Ses produits comprennent la remorque de fracturation d’AFD.
B. Renseignements technologiques généraux
1) Fracturation hydraulique
[10] La fracturation hydraulique est un procédé qui consiste à injecter des fluides dans des trous de forage souterrains pour créer des voies permettant au pétrole ou au gaz naturel de remonter à la surface pour en maximiser l’extraction. La fracturation hydraulique est habituellement utilisée pour les « formations inhabituelles », dans lesquelles le forage horizontal est utilisé pour extraire le pétrole et le gaz naturel qui ne peuvent remonter librement à la surface.
[11] Pour créer des trous de forage horizontaux, il faut recourir à la fracturation hydraulique à forte intensité. À l’heure actuelle, les formations inhabituelles peuvent nécessiter de nombreuses étapes successives de fracturation hydraulique pour que les puits soient économiquement viables. Ce résultat s’obtient généralement par le recours aux traitements de fracturation hydraulique à haute charge, à forte intensité et à étapes multiples.
[12] Une exploitation de fracturation hydraulique dans les formations inhabituelles nécessite des fournitures en grande quantité – carburant, fluides de fracturation, produits chimiques et agents de soutènement (matières solides servant à maintenir les fractures artificielles ouvertes) – et de nombreuses pièces d’équipement portatives de grande taille. L’équipement portatif, qui comprend généralement au moins un moteur à diesel et un réservoir de stockage du diesel, est transporté sur place dans des remorques tirées par des tracteurs diesel. Une exploitation de gisements inhabituels de gaz naturel par fracturation hydraulique comptera de 24 à 30 semi-remorques sur place.
[13] Une exploitation de fracturation à un site de forage inhabituel comporte généralement des zones multiparois, qui peuvent contenir de 2 à 24 puits ou plus afin d’en accroître la viabilité économique. Idéalement, les activités de fracturation se déroulent 24 heures sur 24. L’exploitation est cependant soumise à une contrainte logistique, soit l’alimentation en carburant de chaque pièce d’équipement utilisée à un emplacement donné. Alors qu’une pénurie de carburant peut simplement immobiliser l’équipement en attendant le ravitaillement, elle peut aussi causer d’importants problèmes dans les trous de forage notamment, les dommages aux formations qui entraînent l’impossibilité d’achever les fractures, si la pénurie survient durant l’un des traitements par fracturation.
[14] Afin d’atténuer le risque de pénurie de carburant, les niveaux de carburant sont constamment surveillés et les réservoirs sont ravitaillés au besoin. La majorité des pièces d’équipement de fracturation sont équipées d’un réservoir à carburant pour assurer leur fonctionnement pendant trois ou quatre heures dans des conditions normales. Idéalement, le ravitaillement a lieu entre les traitements par fracturation. Cependant, dans certaines exploitations, les réservoirs à carburant doivent être ravitaillés pendant que l’équipement tourne, en raison du temps requis pour achever les traitements par fracturation. Le ravitaillement pendant que l’équipement de fracturation tourne s’appelle « avitaillement moteur en marche ».
2) Avitaillement moteur en marche
[15] Avant 2010, le ravitaillement de l’équipement de fracturation était effectué par un travailleur tirant une conduite chargée de carburant jusqu’au réservoir de chaque pièce d’équipement, dans lequel il injectait manuellement le diesel (avitaillement manuel moteur en marche). L’avitaillement manuel moteur en marche était et demeure une tâche dangereuse et difficile qui exige généralement qu’un travailleur ravitaille l’équipement pendant qu’il tourne. Il doit aussi travailler entre des pièces situées à environ un mètre de distance et utiliser du matériel de pompage fonctionnant à de hautes pressions.
[16] En raison des difficultés associées à l’environnement de fracturation et à la disposition de l’équipement, l’avitaillement manuel moteur en marche nécessite souvent une équipe de trois personnes : 1) un opérateur de conduite qui déverse le carburant dans le réservoir; 2) un transporteur de conduite qui aide à transporter la conduite entre les pièces d’équipement; et 3) un surveillant d’incendie qui est équipé de matériel de lutte contre les incendies en cas d’accident. Il arrive parfois qu’un quatrième travailleur se joigne à l’équipe, qui fait fonctionner l’équipement de pompage et met la pompe d’avitaillement hors tension au besoin.
[17] Le risque d’incendie associé à l’avitaillement manuel moteur en marche peut être très élevé sur certains chantiers de fracturation. Les vapeurs diesel peuvent s’échapper dans l’atmosphère lorsque les bouchons des réservoirs de carburant sont retirés. Les vapeurs de carburant sont plus lourdes que l’air et peuvent se déplacer sur des distances considérables jusqu’à des sources d’inflammation et de retour de flamme, ce qui accroît le risque d’incendie. Le diesel déversé ou en suspension peut aussi s’enflammer, surtout s’il est en étroite proximité avec un moteur diesel, dont la température peut excéder 400 ◦C lorsqu’il tourne sous forte charge.
[18] Outre le risque d’incendie, il existe de nombreux autres risques potentiels pour la santé et la sécurité découlant de l’avitaillement manuel moteur en marche :
Dangers liés au soulèvement :
On estime qu’une conduite de 100 pieds peut peser plus de 100 livres. Le poids des conduites, en plus de la friction résultant du glissage au sol, peut causer des fractures de stress répétées chez les opérateurs qui les déplacent d’un équipement à l’autre.
Dangers liés au bruit :
Les travailleurs peuvent être exposés à des niveaux de bruit extrêmement élevés et doivent porter des protecteurs auditifs en couches multiples.
Dangers liés aux espaces clos :
L’espace entre les pièces d’équipement haute pression est très étroit, c’est sans compter les risques de trébuchement selon les conditions météorologiques, le terrain et l’aménagement du chantier. Habituellement, les opérateurs n’ont qu’un seul point d’entrée et de sortie sécuritaire. La visibilité et la communication peuvent aussi poser problème.
Dangers liés à la qualité de l’air :
Lorsque les bouchons sont retirés des réservoirs à carburant, des vapeurs diesel s’échappent dans l’air. Les opérateurs sont aussi exposés à l’échappement des moteurs, et l’air peut être sous-oxygéné ou suroxygéné.
Dangers liés aux hautes températures :
Les moteurs diesel tournent à de très hautes températures. L’été, les opérateurs peuvent être exposés à des chaleurs excessives.
Dangers de déversement :
Les déversements peuvent causer des dangers pour la santé et l’environnement et suscitent de sérieuses préoccupations pour les entreprises pétrolières et gazières et les fournisseurs de services de fracturation.
C. Le brevet 567
[19] Le brevet 567 porte sur un appareil et un procédé pour avitailler de l’équipement ou des réservoirs à carburant à des sites de forage. L’invention est résumée de la façon suivante aux pages 1 et 2 du brevet 567 :
[traduction] Un système et une méthode d’alimentation en carburant sont déposés pour réduire la probabilité qu’un réservoir à carburant d’un équipement à un site de forage soit à sec pendant la fracturation d’un puits. Un système d’alimentation en carburant est donc fourni pour alimenter en carburant les réservoirs d’un équipement à un site de forage pendant la fracturation d’un puits […]
Une méthode est aussi fournie pour alimenter en carburant les réservoirs d’un équipement à un site de forage en pompant le carburant à la source au moyen de conduites reliées à chaque réservoir et en régulant le débit de fluide dans chaque conduite indépendamment du débit des autres conduites.
[20] L’invention 567 est conçue pour remplacer le procédé standard de ravitaillement en carburant aux sites de forage durant les opérations de fracturation hydraulique d’un forage de puits, c’est-à-dire l’avitaillement manuel moteur en marche. Essentiellement, la technologie comprend un système et une méthode pour alimenter en carburant les réservoirs à partir d’une source de carburant, et plusieurs sorties de carburant sont rattachées aux conduites qui servent à alimenter indépendamment en carburant les réservoirs des pièces d’équipement individuelles situées sur le chantier.
[21] Le brevet 567 comporte cinq revendications distinctes.
[22] Revendication 1 :
[traduction] Un système d’alimentation en carburant pour alimenter en carburant les réservoirs de l’équipement à un site de forage pendant la fracturation d’un puits, ce système comprenant :
une source de carburant comptant plusieurs sorties de carburant;
une conduite rattachée à chaque sortie de carburant dans un ensemble de plusieurs sorties, chaque conduite étant reliée à un bouchon d’avitaillement sur chaque réservoir à carburant afin d’alimenter en carburant chaque réservoir;
une disposition des soupapes à chaque sortie de carburant servant à réguler le débit de fluide dans la conduite rattachée à chaque sortie de carburant.
[23] Revendication 11 :
[traduction] Une méthode d’alimentation en carburant des réservoirs sélectionnés de l’équipement à un site de forage pendant la fracturation d’un puits, cette méthode comprenant :
le pompage de carburant à partir de la source de carburant dans des conduites rattachées à chaque réservoir à carburant;
la régulation du débit de fluide dans chaque conduite indépendamment du débit dans les autres conduites; et
la régulation automatique du débit de fluide dans chaque conduite à la réception de signaux indiquant les niveaux de carburant dans les réservoirs à carburant.
[24] Revendication 16 :
[traduction] Un système d’alimentation en carburant pour alimenter automatiquement de nombreux réservoirs à carburant à un chantier, ce système comprenant :
une source de carburant comptant un collecteur ou plus raccordable à un réservoir à carburant principal ou plus par au moins une conduite carburant, et une pompe reliée à chaque conduite carburant pour pomper le carburant dans un réservoir principal ou plus jusqu’à un collecteur ou plus;
chaque collecteur dans l’ensemble de collecteurs compte de nombreuses sorties de carburant, et chaque sortie d’un ensemble de sorties de carburant est équipée d’un raccord de conduite;
chaque conduite comprenant une première extrémité et une deuxième extrémité, la première extrémité étant connectée à une extrémité correspondante d’un ensemble de sorties de carburant et la deuxième extrémité comprenant un raccord d’avitaillement en carburant qui est vissé à la deuxième extrémité d’une conduite d’un réservoir à carburant dans lequel le carburant est déversé;
une soupape automatique sensible aux signaux de commande électronique à chaque sortie de carburant;
un détecteur de niveau de carburant associé à chaque raccord d’avitaillement en carburant;
un régulateur sensible aux signaux transmis par chaque détecteur de niveau de carburant par un canal de communication particulier servant à acheminer les signaux de commande aux soupapes à commande automatique respectives.
[25] Revendication 20 :
[traduction] Un système d’alimentation en carburant pour alimenter en carburant un réservoir à carburant, ce système comprenant un régulateur et une source de carburant, laquelle compte une sortie de carburant ou plus, et chaque sortie comprenant :
une conduite fixée à la sortie, conduite étant connectée au bouchon d’avitaillement d’un réservoir à carburant pour l’avitaillement; une disposition des soupapes à la sortie de carburant pour réguler le débit de fluide dans la conduite à la sortie de carburant; et la disposition des soupapes comprenant une soupape à commande automatique à la sortie de carburant;
un bouchon comprenant un détecteur de niveau de carburant;
un régulateur sensible aux signaux transmis par le détecteur de niveau de carburant par un canal de communication servant à acheminer les signaux de commande aux soupapes à commande automatique.
[26] Revendication 32
[traduction] Un système d’alimentation en carburant pour l’avitaillement automatique en carburant de nombreuses pièces d’équipement à un chantier, comprenant :
un réservoir à carburant comptant un ou plusieurs collecteurs raccordables à une source de carburant;
chaque collecteur dans cet ensemble de collecteurs compte de nombreuses sorties de carburant, et chaque sortie d’un ensemble de sorties de carburant est équipée d’un raccord de conduite;
chaque conduite comprenant une première extrémité et une deuxième extrémité, la première extrémité étant connectée à une extrémité correspondante d’un ensemble de sorties de carburant et la deuxième extrémité comprenant un raccord d’avitaillement en carburant vissé à la deuxième extrémité d’une conduite d’un réservoir à carburant d’une pièce d’équipement dans lequel le carburant est déversé;
une soupape automatique sensible aux signaux de commande électronique à chaque sortie de carburant;
un détecteur associé à chaque ensemble de sorties de carburant, conduite et raccord d’avitaillement en carburant;
un régulateur sensible aux signaux transmis par chaque détecteur de niveau de carburant par un canal de communication particulier servant à acheminer les signaux de commande aux soupapes à commande automatique respectives.
IV. Témoins des faits de Frac Shack
A. Jeffery Todd Van Vliet
[27] M. Van Vliet est président et directeur de FSH et de FSI, et l’un des inventeurs du brevet 567. Par le passé, il était propriétaire et directeur d’Environmental Refueling Systems (ERS), l’entreprise à l’origine de FSH. À l’heure actuelle, ERS est une entreprise assurant l’achat, la vente, le transport, le stockage, la distribution et la livraison de carburant. L’une de ses activités principales est l’alimentation en carburant de chantiers, de campagnes de forage, d’importants projets de construction et de grands parcs de camions.
[28] M. Van Vliet a livré un témoignage sur l’historique de FSH et les liens entre ERS, FSH et FSI. Il a affirmé qu’ERS a commencé ses activités de ravitaillement en carburant sur les chantiers de fracturation en 2009, à la suite de l’appel d’un client demandant des services d’avitaillement manuel moteur en marche sur un chantier au nord de Fort Nelson. Il a décrit son expérience de l’avitaillement manuel moteur en marche sur ce chantier et ses réflexions au sujet de ce qu’il y avait vu qui, à son avis, n’avait aucun sens du point de vue de la sécurité, puisque le processus de sécurité relatif à l’avitaillement manuel moteur en marche consistait simplement à équiper le travailleur effectuant l’avitaillement manuel d’équipement de protection individuelle suffisant pour atténuer les risques liés à cet emploi.
[29] Après avoir été témoin des protocoles de sécurité sur ce premier chantier, M. Van Vliet et son frère ont décidé de remédier au problème posé par l’avitaillement manuel moteur en marche. Ils se sont fixé trois objectifs : 1) éloigner les travailleurs de la zone de surchauffe dangereuse; 2) réduire la quantité de carburant déversée sur le sol, qui peut causer des incendies et des dangers pour l’environnement; et 3) intégrer des redondances au système, de sorte que chaque système automatique comporte un système manuel parallèle en cas de défaillance mécanique. M. Van Vliet a fait savoir qu’il croyait personnellement qu’il était essentiel, pour l’exploitation pratique du système Frac Shack, d’y intégrer une commande manuelle pour que l’opérateur exerce, au besoin, une surveillance et un contrôle sur le système automatisé.
[30] M. Van Vliet a exposé les nombreuses conceptions envisagées pour le système Frac Shack, particulièrement l’emplacement des soupapes, la pression de fluide et les détecteurs de niveau de carburant. M. Van Vliet a précisé que la création du système Frac Shack avait suivi un processus de conception fortement itératif et qu’ils avaient connu quelques défauts de conception aux premières étapes. Cependant, dès janvier 2010, ERS a créé un prototype et, à l’été 2010, elle avait produit un système fonctionnel. M. Van Vliet a témoigné qu’en 2010, des ensembles du système Frac Shack avaient été exposés au Salon mondial du pétrole, ainsi que par Halliburton Energy Services (Halliburton) à Calgary. Il a aussi indiqué que le système Frac Shack avait été exposé au Salon mondial du pétrole de 2012, où des représentants d’AFD en avaient pris connaissance. Il se souvient qu’au Salon de 2012, il avait été présenté à l’un [traduction] « des frères Reimer », à Mark Bader et à Mike Power.
[31] M. Van Vliet a aussi mentionné le travail effectué pour une étude de cas, qui avait comparé l’efficacité de l’avitaillement manuel moteur en marche et du système Frac Shack pour Talisman Energy Inc., au Texas. Il a précisé que le procédé de fracturation utilisé, appelé [traduction] « bille et manchon », pouvait être utilisé en continu. Ce procédé, comparativement à l’ancien appelé [traduction] « bouchon et perforation », présentait l’avantage qu’il n’était pas nécessaire de réduire la pression de l’équipement de fracturation entre les étapes parce qu’il y avait un intervalle entre les étapes et le ravitaillement en carburant avait lieu pendant que le matériel de pompage demeurait sous pression. Il a témoigné que le système Frac Shack avait réduit l’intervalle entre les étapes, qui était passé d’une heure à quatre minutes, ce qui avait permis à l’entreprise de doubler le nombre d’étapes par jour et de réduire de deux semaines la durée du projet, générant ainsi des économies pour le producteur.
[32] Il a indiqué qu’une personne avertie serait en mesure d’assembler le système Frac Shack en utilisant des pièces de série, à l’exception de deux composants fabriqués par Frac Shack : le bouchon d’avitaillement et le collecteur de carburant. Il a également témoigné que les premiers ensembles du système Frac Shack, achevés en 2010, étaient toujours fonctionnels et étaient utilisés sur les chantiers en 2016.
[33] En contre-interrogatoire, il a reconnu que Frac Shack (ERS à l’époque) avait essayé de trouver un capteur adéquat en 2009-2010, avant de décider de combiner deux technologies de série pour parvenir à une solution. De plus, il a admis qu’ils avaient dû faire des essais sur trois différentes pompes pour déterminer celle qui exécuterait l’avitaillement sans surcharger le système.
[34] Il a expliqué que l’exploitation du système Frac Shack constituait l’unique activité de Frac Shack et Frac Shack America Inc. (FSA, qui n’est pas partie à la présente action). FSI possède actuellement 46 ensembles du système Frac Shack. Il a ajouté qu’en 2014, Frac Shack et FSA avaient exécuté toutes les commandes pour le système Frac Shack qu’elles avaient reçues et, depuis 2010, elles ont loué le système Frac Shack plus de 3 600 fois.
[35] La dernière fois que Frac Shack a fait du travail pour Trican Well Service Ltd. (Trican) remonte à février 2014. Trican est un client de Frac Shack depuis 2012 seulement. En outre, la relation entre Frac Shack et Calfrac Well Services Corp. (Calfrac) était intermittente, selon les producteurs pétroliers pour lesquels Calfrac travaillait. La dernière fois que Frac Shack a fait du travail pour Calfrac était en août 2015.
[36] M. Van Vliet a reconnu ne pas savoir quel procédé de ravitaillement en carburant Calfrac utilise actuellement. De plus, il a indiqué que certaines entreprises de fracturation estiment que l’avitaillement manuel moteur en marche est toujours un procédé de ravitaillement acceptable, et ce, que l’équipement dans la zone de surchauffe soit dépressurisé ou non. Il a précisé que les entreprises de fracturation ne disposaient pas d’une seule méthode adéquate pour établir une matrice des risques et qu’elles peuvent évaluer les risques différemment.
[37] M. Van Vliet a aussi reconnu que Frac Shack essayait d’obtenir du travail chez Trican et Calfrac depuis 2014 et 2015 respectivement, mais sans succès. Il a également précisé que Frac Shack avait pris une décision d’affaires d’offrir en location des ensembles du système Frac Shack indépendamment des ventes de carburant. Selon le prix fixé pour l’ensemble, en plus des frais de carburant, Frac Shack a estimé que la société Encana (Encana) qui utilise le système Frac Shack – elle compte deux ensembles sur son chantier – économiserait 20 $ par jour par rapport à l’avitaillement manuel en carburant moteur en marche.
[38] M. Van Vliet a été° un témoin franc et crédible.
B. Peter Chernik
[39] M. Chernik est ingénieur et membre de la Society for Petroleum Engineers. Avant de prendre sa retraite, il était directeur général de la Section de distribution de gaz naturel liquéfié chez Nexen/CNOOC Limited (Nexen), poste qu’il a occupé pendant sept ans. Il compte 39 années d’expérience dans le secteur pétrolier et gazier, et de 20 à 25 ans dans le domaine de la fracturation.
[40] M. Chernik a expliqué qu’aux premières heures de la fracturation, les entreprises foraient des puits verticaux mais, en 2006-2007, l’industrie a changé de sorte que les puits de gaz étaient principalement horizontaux. L’industrie devait réaliser des [traduction] « fractures en très grand nombre pour chaque puits horizontal ». Il a précisé qu’avant 2010, lorsque les travaux étaient de petite envergure, il y avait suffisamment de carburant dans les autopompes pour terminer le travail avant la dépressurisation et le ravitaillement en carburant. Toutefois, après que les travaux ont pris de l’ampleur, nécessitant de 20 à 25 autopompes fonctionnant simultanément, les travailleurs ont été obligés d’effectuer l’avitaillement manuel moteur en marche, car les autopompes tournaient constamment jour et nuit. L’intervalle entre les fracturations était d’environ 20 minutes seulement, ce qui ne laissait pas assez de temps pour ravitailler toutes les autopompes, sans suspendre les opérations pour le ravitaillement en carburant.
[41] M. Chernik a affirmé qu’il connaissait le système Frac Shack, car Nexen l’avait utilisé pour des milliers de travaux depuis 2011 environ. Il a décrit ce système comme une [traduction] « technologie qui répondait parfaitement aux besoins de [Nexen] », car il était beaucoup plus sécuritaire et efficace. De plus, le système avait permis de réduire l’espace entre les pièces d’équipement, réduisant ainsi la superficie des plateformes de forage. Il a témoigné que dès que la direction de Nexen avait pris connaissance de la technologie de Frac Shack, elle avait voulu l’utiliser sur ses chantiers, et estimait que le système Frac Shack fonctionnait de manière impeccable. À son avis, le principal facteur qui était intervenu dans le choix du système Frac Shack était la sécurité, le second facteur étant la capacité de travailler plus efficacement.
[42] En contre-interrogatoire, M. Chernik a expliqué pourquoi et comment les entreprises exécutaient de nombreuses fracturations aux sites de forage, et a reconnu que Nexen n’avait pas vraiment eu besoin de la technologie de Frac Shack avant 2009.
[43] M. Chernik a été un témoin franc et crédible.
C. Scott Van Vliet
[44] M. Scott Van Vliet est le chef de la direction d’ERS et l’un des inventeurs du brevet 567. Il a relaté sa première visite d’un chantier de fracturation de Schlumberger en 2009, au nord de Fort Nelson, dans le bassin de la rivière Horn. Il a affirmé qu’ERS livrait du carburant à partir du dépôt de carburant jusqu’aux plateformes de complétion, et ses travailleurs effectuaient l’avitaillement manuel moteur en marche pour ces exploitations.
[45] Il a témoigné qu’après avoir vu le procédé d’avitaillement manuel moteur en marche, il avait discuté des risques potentiels pour la sécurité avec son frère (M. Todd Van Vliet). Il a précisé qu’après avoir effectué le premier essai sur le prototype, ils avaient reconnu qu’ils devaient perfectionner le système Frac Shack. Pour ce faire, ils ont décidé de dériver la société FSH d’ERS, avec Todd Van Vliet à la barre. M. Scott Van Vliet a décidé de demeurer à ERS pour s’occuper des activités quotidiennes.
[46] M. Scott Van Vliet a fait savoir que le système Frac Shack était un produit prisé dans le commerce et un important produit sur le plan de l’efficacité et de la sécurité.
[47] M. Scott Van Vliet n’a pas été contre-interrogé, et il a été un témoin franc et crédible.
D. David Lamberton
[48] M. Lamberton est gestionnaire des solutions client et du marketing chez FSH depuis 2014. Auparavant, de 2013 jusqu’au début de 2014, il travaillait chez Encana comme analyste de produits de base, où il était chargé de l’approvisionnement direct de certains produits pour les exploitations de fracturation.
[49] M. Lamberton a témoigné qu’il avait pris part à la décision d’utiliser le système Frac Shack à Encana. Il a indiqué que l’entreprise considérait le système Frac Shack comme une nouvelle technologie novatrice, qui avait contribué à rendre les opérations plus sécuritaires. Il a précisé que la sécurité était un important facteur dans la décision d’Encana d’utiliser le système Frac Shack.
[50] Il a indiqué que lorsqu’il travaillait chez Encana, AFD avait fait des démarches auprès de son groupe à propos de sa remorque de fracturation. Il ne se souvenait pas des particularités du système de ravitaillement en carburant d’AFD, mais il se rappelle que la remorque de fracturation d’AFD était semblable au système Frac Shack.
[51] M. Lamberton a expliqué que dans son poste actuel chez FSH, il s’emploie principalement à promouvoir le système Frac Shack, à trouver de nouveaux débouchés et à gérer les relations avec la clientèle existante. Il a mentionné qu’il mettait en valeur les caractéristiques de sécurité et d’efficacité du système Frac Shack dans son argumentaire de vente auprès des clients, et que le système est commercialisé comme un service supérieur à un prix de prestige. Il a précisé qu’en moyenne, deux ensembles sont loués pour chaque plateforme.
[52] En contre-interrogatoire, il a mentionné que son équipe à Encana n’avait trouvé aucun avantage concret à remplacer le système Frac Shack par la remorque de fracturation d’AFD. Il a cependant précisé qu’il ne savait pas si les ingénieurs d’Encana avaient examiné le système d’AFD pour déterminer s’il répondait aux exigences techniques d’Encana.
[53] M. Lamberton a été un témoin franc et crédible.
E. Bruce D. Garland
[54] M. Garland est ingénieur et directeur principal des activités de forage et de complétion chez WesternZagros Resources. Avant son affectation à WesternZagros, il travaillait chez Nexen où, de 2009 à 2014, il a occupé le poste de gestionnaire des activités de forage et de complétion pour les projets de fracturation dans le bassin de la rivière Horn.
[55] Il a affirmé qu’il connaissait le système Frac Shack et, à son avis, il représentait une amélioration par rapport à l’avitaillement manuel moteur en marche. Il a témoigné que Nexen utilisait le système Frac Shack à l’été, à compter de 2009 – lorsque Calfrac a informé l’entreprise de la technologie – jusqu’en 2014 à tout le moins. En 2011, Nexen a décidé de séparer les contrats de ravitaillement en carburant et ceux avec des entrepreneurs de services de fracturation, pour passer un marché directement avec Frac Shack pour l’utilisation de son système.
[56] M. Garland ne se souvenait pas de problèmes liés à l’environnement ou à la sécurité causés par les ensembles du système Frac Shack. Durant son emploi chez Nexen, il a estimé que l’entreprise avait utilisé les ensembles pour plus d’un millier de travaux sur quatre ou cinq différentes plateformes. Il a déclaré que s’il avait le choix aujourd’hui, il utiliserait une technologie comme le système Frac Shack plutôt que l’avitaillement manuel moteur en marche pour ses avantages à la fois sur le plan de la sécurité et de l’efficacité. Il a témoigné qu’à son avis, le système Frac Shack était excellent et que Nexen avait également tiré des avantages en recueillant des données, qu’elle utilisait pour optimiser ses campagnes de fracturation.
[57] En contre-interrogatoire, M. Garland a reconnu n’avoir aucune connaissance des activités de Nexen à l’extérieur du bassin de la rivière Horn.
[58] M. Garland a été un témoin franc et crédible.
V. Témoins experts de Frac Shack
A. Douglas G. Smith
[59] M. Smith est titulaire d’un certificat en santé et sécurité au travail de l’Université de l’Alberta et professionnel de santé, sécurité et environnement (SSE) depuis 23 ans. M. Smith est expert-conseil en SSE dans le secteur pétrolier et gazier. Il est actuellement expert-conseil en sécurité pour une nouvelle technologie d’extraction de gaz naturel liquéfié (GNL), et coprésident du groupe d’étude de la pratique recommandée par l’industrie no 8, Pompage de liquides inflammables.
[60] Avant d’être expert-conseil autonome, M. Smith a travaillé sur place dans des entreprises pétrolières et gazières, dont GASFRAC Energy Services, Baker Hughes Canada Inc., et BJ Services Co. (maintenant filiale de Baker Hughes). Il cumule 37 ans d’expérience dans le secteur pétrolier et gazier. Il est un professionnel en sécurité agréé du Canada et membre de la Société canadienne de la santé et de la sécurité au travail. Il est aussi membre du groupe de discussion sur la sécurité des procédés de l’Institute of Hazard Prevention.
[61] M. Smith a été reconnu à titre d’expert en santé et sécurité sur les chantiers de fracturation, y compris les sites de forage. Une objection, selon le critère de l’arrêt Mohan, a été soulevée au sujet de la portée de son témoignage et de l’admissibilité des paragraphes 8 et 30 à 41 et des annexes A à C de son rapport d’interprétation et de contrefaçon, ainsi que de l’intégralité de son rapport de validité. Une objection liée à la division de la preuve a au